2006年7月大学毕业后，耿育科成为航空工业西飞的一名技术员。工艺处主管、型号副总工艺师、总装厂党委书记是他10多年来经历的岗位，今年7月，这位年轻的“80后”走马上任西飞总装厂厂长。每一次岗位的调整，都记录着他勤奋刻苦、锐意进取的人生足迹。

飞机总装是型号装配生产的关键环节，是年度飞机生产计划的里程碑节点。由于前期受零件配套、部件装配、成品供应等因素的影响，总装厂完成全年任务面临着巨大的压力，严峻的形势给这位新上任的年轻厂长出了一道难题。

雷厉风行、勇于挑战是耿育科的性格。他下生产一线、进业务科室，与职工沟通，摸清各项问题背后的症结，以问题为导向的创新变革思路逐渐明朗。创新技术和生产管理模式，强化质量管理，调整薪酬分配方式，最大限度地提升管理效能、生产效率和人力资源效能。经过总装厂领导班子充分酝酿讨论，一系列改革措施大刀阔斧地付诸实施。

总装脉动装配生产线是公司飞机总装配技术集成的标志，代表着行业飞机数字化装配的最高水平。大量数字化装配新技术的应用、全新的生产装配流程对型号总装配的生产模式和管控模式带来了新的变化。作为厂长，耿育科抓住这一装配技术和型号管理提升的机遇，在该型号的装配线上推行了全新的“站位化管理”。该项管理措施突破了总装厂原有的生产作业模式，以各站位为核心全面梳理、优化装配流程，在设立了站位长的同时，增设了主管技术的技术站位长，随时处理生产现场各类问题，真正地实现了“技术问题不过夜”。

随着关键成品陆续配套到位，耿育科要求对照年底任务，倒排三级生产作业计划，制定每架机里程碑节点，并对每一条生产计划进行细致把关，对“瓶颈”问题、重点难点、潜在风险进行认真分析，有的放矢予以解决，并狠抓开工条件准备，提前做好零组件、工装设备、标准件成品等配套工作，确保准时开工，提高工作效率。

多年来，“多余物”、表面擦划伤是飞机装配环节的顽疾。针对此类问题，耿育科带领技术团队深入分析问题产生的原因，开展简单高效防护工作，使某型机表面擦划伤比2016年下降了90%，多架机“零故障”交付试飞站。同时，他通过对质量问题的深入分析，改进了补漆、涂胶的工艺方案，使这两项故障比2016年降低了70%，飞机装配的质量得到了有效的改进。

耿育科提出了“单项任务奖励”措施，并以电缆生产线为试点率先实施。这项措施以单项任务为考核内容，改变了以个人工时为考核依据的做法。新措施实施不到1个月，电缆生产线职工的整体生产效率明显提高。于是，这项激励措施得到快速推广，整机生产线纷纷开始对飞机型号进行单架次考核激励，激发了员工团队作战的积极性。随后，他又提出设立“赶工激励奖”，对照任务节点实行“奖前罚后”，保障“后墙”不倒；将工作总量、工作质量、工作效率等列入领导干部的KPI考核和工长、科室组长的津贴考核……一系列新的薪酬分配措施有效地激发了干部职工的人力资源效能。今年二季度，总装厂的绩效考核在公司各单位排序中由原来的偏后跃升为前列，受到了各方的肯定。

7月中旬，按公司生产计划要求，某型机要在十几天时间里完成多项系统的安装、检测、交付。照往常，这几乎不可能实现。耿育科迅速调集各方资源，冒着夏季的酷暑在38摄氏度的厂房里，带着团队通宵达旦展开了一场与时间赛跑的攻坚战。最终，从7月15日发动机安装至7月22日完成总检，仅用了8天时间使该架机达到交付状态，守住了交付节点，创造了飞机生产交付的又一项新纪录。

打破常规才能有所突破，锐意创新才会谋求发展。打造全新、高效的型号脉动总装配生产线，将飞机总装配集成技术提升行业领先水平是耿育科心中奋斗的目标，更是他投身航空事业的理想和信念。